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PVD-Beschichtungsverfahren und zugehörige Technologieentwicklung

2021年9月17日

PVD-Beschichtungsverfahren und zugehörige Technologieentwicklung

PVD ist die Abkürzung für Physical Vapour Deposition (Physikalische Gasphasenabscheidung) auf Englisch. Es bezieht sich auf die Verwendung von Niederspannung, Hochstrom-Lichtbogenentladungstechnologie unter Vakuumbedingungen, und die Verwendung von Gasentladungen, umZielVerdampfen und ionisieren Sie die verdampfte Substanz und das Gas, und nutzen die Beschleunigung des elektrischen Feldes, um den verdampften Stoff und seine Reaktionsprodukte auf dem Werkstück abzuscheiden.

 

Die PVD-Technologie erschien Ende der 1970er Jahre, und der vorbereitete Film hat die Vorteile einer hohen Härte, niedriger Reibungskoeffizient, gute Verschleißfestigkeit und chemische Beständigkeit, etc..Die erste erfolgreiche Anwendung im Bereich der Schnellarbeitsstahl-Schneidwerkzeuge hat weltweit große Aufmerksamkeit in der verarbeitenden Industrie auf sich gezogen. Bei der Entwicklung leistungsstarker und hochzuverlässiger Beschichtungsanlagen, sie haben auch tiefergehende Beschichtungen in Hartmetall- und Keramikschneidwerkzeugen durchgeführt. Schichtanwendungsforschung.

 

 

Im Vergleich zum CVD-Verfahren,PVD-VerfahrenDie Verarbeitungstemperatur ist niedrig, und es hat keinen Einfluss auf die Biegefestigkeit des Werkzeugmaterials, wenn die Temperatur unter 600 ° C liegt; der innere Spannungszustand des Films ist Druckspannung, die besser geeignet ist für die Beschichtung von Hartmetall-Präzisions- und komplexen Werkzeugen; das PVD-Verfahren hat keine negativen Auswirkungen auf die Umwelt, und entspricht der Entwicklungsrichtung der modernen grünen Fertigung. Derzeit, Die PVD-Beschichtungstechnologie ist bei der Beschichtungsbehandlung von Hartmetall-Schaftfräsern weit verbreitet, Bohrer, Stufenbohrer, Öllochbohrer, Reibahlen, tippt, Wendeschneidplatten zum Fräsen, speziell geformte Werkzeuge, Schweißwerkzeuge, etc..

 

PVD-Technologie verbessert nicht nur die Haftfestigkeit zwischen Folie und Werkzeugmatrixmaterial, aber auch die Beschichtungszusammensetzung hat sich von TiN zu TiC . entwickelt, TiCN, ZrN, CrN, MoS2, TiAlN, TiAlCN, TiN-AlN, CNx, DLC, und ta-C. Glasur.

 

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